よくある質問

SINOWINは3つのコア能力により精度を確保しています：(1) 社内工具加工（In-house Tooling）—外注の不確実性を減らし、治具の精度を一貫させます。(2) 実績のある設備の組み合わせ—ダイヤモンドワイヤー関連工程により脆性材料のチッピングを最小限に抑え、中速WEDMで幾何精度とスループットのバランスを取ります。(3) IATF 16949要件に沿った検査・トレーサビリティ文書を伴うエンドツーエンドの工程管理。

プロセスパラメータ、適切な治具・サポート、設備選定を組み合わせて対応します。ダイヤモンドワイヤー関連工程はカーフとエッジ品質の改善に役立ち、複雑な形状には適切なWEDMモードと切断経路を使用します。工程内検査によりマイクロクラックの進展を防ぎます。

中速WEDMは、効率と幾何精度のバランスが求められる場合に適しています—例えば精密治具、工具部品、そして高い寸法安定性が求められる特殊形状の磁石部品などです。

ワンストップ対応には、精密加工・プロファイリング、WEDM切断、スライス・サイジング、顧客仕様に応じた表面仕上げ、着磁・組み立て、そして最終検査・輸出梱包までが含まれ、リードタイムの短縮と調整コストの削減を実現します。

治具の標準化、主要な寸法・外観・磁気特性の管理ポイントの設定、ロットIDと検査記録の保持を行っています。これによりトレーサビリティチェーンを構築し、IATF 16949スタイルの管理慣行のもとで継続的改善を支援します。

プロジェクトに応じて、品質システムおよびコンプライアンス関連情報（例：IATF 16949、ISO 14001、RoHS、REACHの声明・データ）を提供し、顧客監査やサプライチェーンコンプライアンスへの対応を支援します。

図面上で着磁方向（厚み・高さHに沿ってなど）と磁気目標値（測定点、距離、公差）を明記してください。また、検査セットアップ（治具、プローブギャップ、測定位置）も定義することで、量産時のばらつきを低減できます。

リードタイムはグレードとサイズ、形状の複雑さ、コーティング・仕上げ要件、着磁方法、検査範囲、注文数量によって決まります。図面と仕様をいただければ、工程ルートを設計し、現実的なスケジュールとリスクポイントをご提示します。

はい。社内工具加工と迅速な反復対応により、試作品やエンジニアリング変更に対応します。図面、公差、着磁方向、仕上げが確定次第、トライアルおよび量産への移行を手配いたします。

仕上げは使用環境（湿度・腐食・接触媒体）、機械的摩耗、組立方法、信頼性目標に基づいて選定されます。稼働条件と必要な寿命をお知らせいただければ、リスク評価に基づいたご提案をいたします。