第一工場｜現有生産ライン配置
Our Vietnam facility operates a complete set of manufacturing workshops, covering the full process chain from cutting and grinding to assembly, magnetizing, testing, and surface treatment.
高精密多線切断設備を導入し、大量の磁性材料を高効率・高寸法公差でスライス加工。原材料ロスを最小限に抑えます。
異形磁石や薄板材の迅速な試作・高精度切断に適しています。非接触・無応力で熱影響部が小さいのが特長です。
全自動両面研削盤とセンタレス研削盤により、表面粗さと平面度を極限まで追求し、μmレベルの精度を実現します。
精密な面取り・角の丸め処理により磁石角部のチッピングを効果的に防止し、構造強度を高め、後工程のめっきの均一性を確保します。
高エネルギーパルス着磁機と自動組立ラインを備え、接着から着磁までの磁性部品ワンストップソリューションを提供します。
減磁曲線試験、環境信頼性試験（PCT/HAST）、精密寸法検査を含み、全バッチが国際規格に適合することを保証します。
生産工程用の治具・工装を専門とする精密加工エリア。異形加工、組立、品質安定性をサポートし、量産の一貫性と現場作業効率を確保します。
5種類のめっき／コーティング工程があり、使用環境と信頼性要件に応じて選定、標準化された試験によりロット間の一貫性を確保します。
多線切断工場
高効率・大量生産向けスライス工程
多線切断はNdFeB磁性材料のスライス加工における中核工程です。高張力ダイヤモンドワイヤーで大量の磁石ブランクを同時に切断し、効率と寸法精度、原材料利用率の最大化を両立します。
- 核心的優位性：400〜600本のダイヤモンドワイヤーを同時に走行させ、一度に数百枚を切断。大量生産される標準規格の磁石スライスに適しています。
- 精度：スライス厚さの一貫性 ±0.02 mm、切断幅 < 0.2 mm。業界トップクラスの低い原材料ロス率。
- 適用範囲：厚さ0.5 mm以上の円柱・角形磁石ブランクに対応し、複数サイズの同時切断が可能です。
- 核心機能：サーボ制御により送り速度と切断圧力を管理し、切断力の変動をリアルタイムで補正、平滑な切断面を実現します。
- 精度指標：表面粗さ Ra < 0.8 μm、平面度 < 0.01 mm。バッチ間の寸法variationを最小限に抑制。
- システム優位性：全自動テンション補正によりダイヤモンドワイヤーの断線を防止し、設備停止時間を大幅に削減します。
- 監視方式：CCDカメラでスライス厚さをリアルタイム測定し、送り条件へ自動フィードバック。
- 品質保証：不良品は即座に排除し、バッチ合格率99.5%超を確保します。
- データトレーサビリティ：各バッチの切断データを自動記録し、品質トレーサビリティと工程最適化分析を支援します。
なぜ多線切断を選ぶのか？
シングルワイヤー切断と比較して、多線切断は生産効率が数十倍高く、同等の精度水準でも原材料利用率が優れています。大量生産、低公差、安定したリードタイムを求めるお客様にとって、多線切断工場は第一の選択肢です。
レーザー切断工場
異形部品と迅速な試作品づくりの第一選択
レーザー切断は異形磁石、薄板材、少量試作に適しています。非接触・無機械応力、熱影響部が極めて小さく、複雑な輪郭形状の高精度加工が可能です。
- 出力：500W〜2kW、材料厚さに応じて最適な切断出力を選択し、熱影響部を低減。
- 位置決め精度：サーボ駆動XYステージ、位置決め精度 ±0.01 mm、繰り返し精度 ±0.005 mm。
- 切断速度：薄板（1mm未満）で最大5 m/分、効率と切断品質を両立。
- 位置合わせ原理：CCDカメラで磁石位置をリアルタイム撮影し、CAD形状と自動照合して切断経路を補正。
- 適用シーン：異形磁石やマーキング・特徴的なエッジを持つ部品に適用し、全ての切断位置の一貫性を確保。
- 精度：視覚位置合わせ誤差 < 0.02 mm、手動位置合わせのミスを大幅に削減。
- フィルター性能：3段階フィルター（HEPA＋活性炭）で0.3μm粒子を99.97%以上除去。
- 安全コンプライアンス：ベトナム工場排出基準に適合し、作業員の健康と工場環境を保護。
- リアルタイム監視：煙濃度センサーが自動で排気量を調整し、切断中の安全性を継続的に確保。
なぜレーザー切断を選ぶのか？
従来の機械切断は磁石表面に残留応力を残し、磁気性能や後工程に影響を与えます。レーザー切断は完全非接触で、高精度な異形部品、薄板、迅速な試作が必要なプロジェクトに特に適しています。切断輪郭はCADデータから直接駆動でき、試作リードタイムは最短24時間で対応可能です。
研削工場
μmレベルの精密寸法加工
研削工場は両面研削・センタレス研削・平面研削設備により磁性材料の精密寸法加工を担当し、μmレベルの平面度・平行度・粗さ要求を実現。後工程のめっき・着磁に最適な入荷品質を提供します。
- 加工方式：磁石片を遊星キャリアに保持し、上下の砥石で両面を同時に研削、高さの一貫性を確保。
- 精度：平行度 < 0.005 mm、平面度 < 0.008 mm、表面粗さ Ra ≤ 0.6 μm。
- 効率：一度に数十〜数百枚をバッチ加工、片面研削を大きく上回る効率。
- 適用範囲：円柱・リング磁石の高精度外径加工に対応、チャック不要で大量生産に適合。
- 真円度精度：真円度誤差 < 0.003 mm、外径公差 ±0.005 mm。
- 適合製品：モーター用円柱・リング磁石、精密な外径嵌合が求められる部品に対応。
- 鏡面加工：Ra ≤ 0.4 μmの鏡面仕上げを実現、光学用途や精密嵌合が求められる磁石に対応。
- 平面度：精密作業台により平面度0.003mmを実現、最も厳しい組立要求にも対応。
- 適用材料：焼結NdFeB、SmCoなどの希土類磁石に対応、フェライト磁石にも適用可能。
研削が磁気性能に重要な理由
磁性材料の研削は単なる寸法加工ではなく、後工程の品質に直接影響します。正確な平面度・平行度はめっき層の均一な密着を保証し、良好な表面粗さは着磁時の磁場結合効率を高めます。研削精度不足は、顧客先での磁気部品不良の主要因の一つです。
面取り工場
バリ取り・面取り｜歩留まりとめっき性能の向上
面取りは量産磁石製造における重要工程です。バリ取り、45°面取り、R角処理により鋭利なエッジを除去し、チッピングリスクを低減、後工程のめっきをより均一にします。製品サイズ・厚さ・目標外観に応じて設備とメディアの組み合わせを選定し、バッチの一貫性を確保します。
- 適用シーン：よりマイルドなバリ取り・丸め処理、チッピングに敏感なワークや大型・厚物部品に適合。
- 加工特性：バッチ安定性が高く、工程ウィンドウ（メディア／時間／状態）を調整可能、外観の一貫性も良好。
- 推奨アプローチ：量産前にサンプルで外観を確認し、長期的な一貫性を確保することを推奨。
- 適用シーン：中小部品のバッチ面取り、効率と均一性を重視。
- 加工特性：サイクルタイムが速く面取りが均一。ニーズに応じて穏やかな仕上げまたは高効率なエッジ除去に調整可能。
- リードタイム優位性：大量生産のリードタイムと一貫性要求に適合。
- 球形メディア：汎用タイプ、均一なバリ取りと滑らかな移行に適し、小型部品にはより小さいサイズでチッピングを低減。
- 斜円柱メディア：安定したR角形成に有利で、丸みのある移行と外観の一貫性が求められる製品に適合。
- 斜三角メディア：標準的な45°面取りの形成に有利で、明確な斜め輪郭が求められる製品に適合。
どのように安定性を高めているか？
「設備＋メディアマッチング＋バッチ管理」により再現可能な工程ウィンドウを構築します。まずサンプルで目標の面取り量と外観を確認し、その後量産パラメータ（投入量、時間、メディア状態、洗浄）を固定することで、各バッチで同一のエッジ状態を維持します。
納品項目（量産前後）
- サンプル確認：面取り目標（バリ取り／45°／R角）、外観、チッピングリスクを確認。
- メディアのご提案：サイズ・厚さ・形状に応じて球形／斜円柱／斜三角メディアの組み合わせを提案。
- 量産ウィンドウ：投入量、時間、メディア状態、洗浄工程を固定しバッチ一貫性を確保。
- バッチトレーサビリティ：主要パラメータをバッチごとに記録し、遡及分析と継続的改善に活用。
組立・着磁工場
磁性部品のワンストップ統合サービス
組立・着磁工場は接着、圧入から着磁までの磁性部品ワンストップ統合サービスを提供します。全自動または半自動で運用し、着磁飽和度と組立精度が顧客仕様に適合することを保証します。
- 磁場強度：瞬間出力磁場は最大4T、SH/UH/EHなど高保磁力グレードを含む全NdFeBグレードで完全な着磁飽和を確保。
- 着磁方式：軸方向、径方向、多極（Halbach、交互多極など）着磁に対応し、顧客図面に応じたカスタム治具を製作。
- インライン検証：着磁後直ちに磁束を測定し標準値と比較、各部品の着磁品質が規格に適合することを確認。
- ディスペンス精度：精密ディスペンスバルブで接着剤量を±1mgに制御し、接着強度の一貫性を確保、接着剤の溢れや不足を防止。
- 組立精度：自動圧入位置決め治具により組立位置公差±0.03mmを実現、高精度磁性部品に対応。
- 硬化管理：恒温硬化炉で接着剤の完全硬化を確保し、硬化曲線データを品質トレーサビリティ用に提供。
- 検査方法：ホール効果センサーまたはフラックスメーターで磁束値Φを1個ずつ測定し、顧客規格の上下限と比較。
- 選別効率：全自動選別、不良品を自動排除、検査速度は1,000個/時間以上。
- データ記録：全ての検査結果を自動保存し、SPC分析、バッチトレーサビリティ、顧客向けレポート出力を支援。
なぜ製造段階で着磁するのか？
一部のお客様は未着磁のブランク（「グリーンマグネット」）を選び、組立後に自ら着磁を行いますが、これには高価な着磁設備と厳格な操作基準が必要です。SINOWINが製造段階で着磁を完了することで、お客様は完成品の磁性部品を直接受け取ることができ、設備投資を削減できます。着磁の均一性と一貫性の品質保証は当社が責任を持って行います。
試験ラボ
品質保証の最後の砦
試験ラボは品質保証の最後の砦であり、磁気性能、環境信頼性、寸法精度の3大検査分野をカバー。出荷される全バッチが顧客仕様と国際規格に適合することを保証します。
- 測定パラメータ：完全なBHヒステリシスループを測定し、Br（残留磁束密度）、Hcb（保磁力）、Hcj（固有保磁力）、(BH)max（最大エネルギー積）を計測。
- 温度試験：温度制御チャンバーと組み合わせ、-40°C〜200°Cの範囲での磁気特性変化（Tc係数）を測定可能。
- 顧客レポート：バッチごとに完全なBH曲線レポートを発行、Cpk統計分析を含み、顧客の製品設計検証に活用。
- PCT試験：プレッシャークッカー試験（121°C／2atm／湿度100%）で高温高湿下でのコーティング耐食性を検証。
- 塩水噴霧試験：ASTM B117／ISO 9227規格に準拠し、コーティングの中性塩水噴霧耐食性を検証。
- HAST試験：高加速寿命試験（HAST）により、磁性部品の長期使用環境での寿命と信頼性をシミュレート。
- 測定能力：不確かさ<1μmの高精度3次元座標測定、複雑形状磁石の全寸法検査に対応。
- 適用範囲：異形磁石、穴位置、円弧面など、手動測定器では効果的に測定できない幾何特徴に対応。
- 品質トレーサビリティ：測定データはSPCシステムへ自動出力され、トレーサビリティ可能な寸法品質記録を形成。
なぜSINOWINの試験ラボを選ぶのか？
多くの磁性材料サプライヤーは基本的な磁束抜き取り検査のみを提供しています。SINOWINの試験ラボは完全なBH曲線測定、環境信頼性試験、3次元寸法検証を提供し、顧客エンジニアが直接十分な設計検証データを取得できるようにします。これにより新製品導入サイクルを短縮し、材料仕様の不一致による設計手戻りリスクを低減します。
治具加工工場
設備紹介
NdFeB治具加工ニーズを中心に構成。治具製作を自社工場内で完結させることで、コスト、リードタイム、品質のすべてを管理下に置いています。
- 快走絲（Fast-speed WEDM）：極めて高い切断効率と競争力のある加工コストが核心的優位性。精度・粗さ要求が比較的低い一般構造部品、大型サポートブロックなどの補助部品に使用。
- 中走絲（Medium-speed WEDM）：効率と幾何精度のバランスが取れ、表面仕上げと寸法安定性に優れる。磁石スライス用治具、精密位置決め金型、高精度工装に使用し、組立の密着性と歩留まりを向上。
- 選定のご提案：精度とリードタイムの要求に応じて快走絲・中走絲を柔軟に組み合わせ、コストと品質のバランスを取る。
- 核心機能：送りローラー表面に精密溝を加工し、駆動摩擦力とガイド安定性を向上。
- 加工優位性：直線／螺旋／格子溝（滑り止め加工）に対応し、切断精度と生産効率を両立。
- 業界効果：材料の滑りリスクを低減し、自動搬送品質を強化。歩留まり向上の鍵となる設備。
- 核心機能：樹脂／フィルム層をコーティングし、耐久性と切断安定性を向上、チッピングと切断ロスを低減。
- 技術特徴：高精度張力制御とカスタマイズ設計により、高効率な加工を実現。
- 応用価値：脆性磁性材料に対し、消耗品の寿命を延ばし、完成品の歩留まりを向上。
なぜ内製を選ぶのか？
ベトナムの治具加工市場には「加工能力のギャップ」と「コストの高さ」という2つの共通課題があります。長期安定した量産が必要なプロジェクトについては、治具製作を自社工場内で完結させることで、コスト、リードタイム、品質のすべてを管理下に置くことを選択しています。
表面処理工場
NdFeB磁石は湿気による酸化が起こりやすく、表面処理が実使用環境における寿命を左右します。SINOWINは使用環境、組み立て方法、信頼性要件に応じて選定できる5種類のめっき／コーティング工程を提供し、標準化された試験によりロット間の一貫性を確保しています。
| 工程 | 特性 | 塩水噴霧試験 (SST) | 被膜厚さ |
|---|---|---|---|
| Ni-Cu-Ni | Ni-Cu-Ni · 最も一般的 · 金属光沢 · 耐摩耗性 | >48h まで | 10–20μm |
| Epoxy | エポキシ塗装 · 最高の耐食性 · 絶縁性 · 黒つや消し | 500h まで | 10–20μm |
| E-coating | 電着塗装 · 均一な被膜 · 複雑形状対応 · 絶縁性 | 要相談 | Per spec |
| Cu-Ni-P | Cu-Ni-P · 高硬度 · 耐食性 · 無電解めっき | 240h まで | 10–20μm |
| Zinc | 亜鉛（Zinc）· 経済的 · 一般環境向け | >24h まで | 10–20μm |
塩水噴霧試験の数値は特定条件下で達成可能な試験値であり、実際の合否基準はプロジェクト仕様および図面要件に基づき確認します。標準被膜厚さは10–20μmで、カスタム要件に応じて調整可能です。
品質検査基準
- 密着性：クロスカット試験 (Cross-cut)
- 清浄度：ダイン試験 (Dyne test)
- 耐食性：中性塩水噴霧試験 (NSS / ASTM B117)
工程公差一覧
| 工程 | 公差・精度 |
|---|---|
| マルチワイヤー切断 | ±0.02mm / <0.2mm kerf |
| 両面研削 | Parallelism <0.005mm, Flatness <0.008mm |
| 鏡面研削 | Ra ≤0.4μm, Flatness 0.003mm |
| センタレス研削（外径） | Roundness <0.003mm, OD ±0.005mm |
| レーザー切断位置決め | ±0.01mm (repeat ±0.005mm) |
| CNC精密面取り | ±0.02mm |
| 組み立て圧入 | ±0.03mm |
| ディスペンシング | ±1mg |
| CMM測定 | Uncertainty <1μm |